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管道粉碎格栅

管道粉碎格栅

简介:污水中的固体颗粒随着污水进入格栅区,固体颗粒被转鼓形格栅截留并输送到切割处,被切割刀片粉碎成小颗粒,而大部分的污水和足够小的颗粒直接通过转鼓区,与粉碎后的小颗粒一起流到后续工艺。...

详细说明

管道粉碎格栅用途
主要用于污水处理厂和泵站,可以满足大流量的应用场合。
污水中的固体颗粒随着污水进入格栅区,固体颗粒被转鼓形格栅截留并输送到切割处,被切割刀片粉碎成小颗粒,而大部分的污水和足够小的颗粒直接通过转鼓区,与粉碎后的小颗粒一起流到后续工艺。

 

【详细说明】
破碎机是为处理混在下水道中的固体物质而开发的装置。该机能将混在下水道中的布片、木片、空瓶罐等固体物粉碎,以防止下水道水处理设备的堵塞,保证下水道水处理设备正常运行。 该设备既可以 与传统泵站配合的使用,也可以单独使用,从而改变传统泵站应用形式。

本机主要适用范围:
1 安装于下水道水泵前,对固体物的破碎;
2 安装于拦污栅后,对从水中捞上的飘浮物的破碎;
3 安装于焚烧炉前,将垃圾破碎至便于运输的尺寸;
4 安在污水处理管道中,对混入污泥中固体物的破碎
5 对回收的空罐、电池、塑料品等的破碎。 本机所能破碎的物品有:破布、玻璃、纸制品、木制品、生理用品、空罐、渣滓、橡胶制品、绳类、软管、皮制品、塑料品等。 结构 本机主要由驱动部件、主动轴、从动轴、铣刀、机械密封、壳体等构成。
6驱动部件带动主动轴转动,同时主动轴通过jing密齿轮带动从动轴转动,使固定于两轴上的铣刀呈逆向旋转,而将固体物咬挤破碎。


特点 :可代替格栅或与格栅配合使用,无需清理废弃杂物,
1. 在水中进行破碎处理,既能保护水处理设备,又可避免臭气外泄,保护环境。
2. 破碎性能优良,具有过载保护功能,运行安全可靠,可自动控制。 3. 具有自动清洗功能。
4. 安装及维修保养简单

结构
转鼓式格栅破碎机包括:切割刀片、垫片、轴、转鼓柵网、轴承和密封圈、机体、减速器和电机。
电气控制
常规为手动控制,可带PLC,可全自动控制。


安全措施
堵塞情况发生时,破碎机反转来清除障碍物。堵塞清除后,控制器会恢复到正常运转。如果堵塞情况仍存在,较多可以执行三次。如若三次反转后堵塞情况仍存在,控制器会断掉电机的电源,并启动不正常状态指示灯。


性能及技术要求
a格栅除污机应采用粉碎型。可将来水中的固体物有效截流并粉碎至6-10mm。
b.每台格栅破碎机配一台干湿两用电机。电机安装于格栅破碎机上方。可淹没在水中,也可暴露在空气中运行。
c.粉碎刀片为双轴设计,应能在干/湿条件下连续或间歇运行。切割刀片和垫片是单片分离式的。
d.切割刀片和垫片的轴孔呈六角形,与轴的间隙≤0.1mm,确保切割刀片有效旋转,减少间隙的滑移磨损,并增加垫片的压紧。
e.切割机的切割压力连续工作时大于2680N/kW,瞬间较大值不小于8530N/kW。
f.呈六角星形的主动轴和被动轴其拉伸应力不小于1000MPa。
g.鼓栅本体可由环形钢圈作上下叠合靠栅距间的转动刮刀清集污物或采用旋转式垂直栅条形成圆筒进行集污的形式。栅条的间距小于12mm,并需有可靠的定位支承。
h.控制系统
控制器装有“手动/自动/重新设置”三种选择开关,在“关闭/重新设置”模式粉碎机应停止运转;在“开启”模式粉碎机应运转;在“自动”模式粉碎机开/关能够由远处的控制器自动控制开或停,控制柜中须提供远程控制及运行状态接口的无源点;控制器应提供过载保护。
当堵塞情况发生时,处于手动/自动两种模式下控制器会停止切割机,并使之反转来清除障碍物。堵塞清除后,控制器会恢复到正常运转。如果堵塞情况仍存在,控制器自动在30秒内执行两个预设的过程,较多可以执行三次。当超负荷情况发生时,控制器会关闭粉碎机,并启动延迟和不正常状态指示灯。



工作原理
粉碎型格栅除污机由干湿两用防爆电机、齿轮箱、侧板、传动轴、刀轴、切割刀片、潜水电缆、电气控制箱、立式转鼓、密封件等组成。电机启动后,刀片及立式转鼓同时不等速转动,污水中的固体漂浮物随着污水进入转鼓区后被旋转的转鼓截留并送到切割区,两组差速转动的刀片组迅速进行轴向和径向切割,将其粉碎成6~10mm的小颗粒,其他大部分的污水和足够小的颗粒直接通过转鼓与粉碎后的小颗粒随水泵一起流走。



注意事项:
   粉碎型格栅关键部件有两个:1、刀片,关系到整机的处理效果和使用寿命,与齿形排布、热处理硬度及工作间隙有很大关系。2、电机,粉碎型格栅部分时候需要在淹没条件下工作,这就要求电机可以干湿两用,本身的防水处理也要得当,方能在这种使用条件下长时间使用
独立的切割刀片和垫片说明:
  1、切割刀片和垫片用高强度合金钢,表面打磨均匀并硬化处理至小45-50HRC。
  2、切割刀片、垫片和轴之间水平间隙不超过0.65mm,确保切割刀片正常驱动,减少磨损,并增加垫片的压力。
  3、为保证颗粒大小,轮齿高度不应超过齿根直径的13毫米。齿轮相迭处应不小于1.6mm和大于6mm,以达效率和摩擦损失。

 

 

产品特点

 

 


 


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